Décryptage du picking en entrepôt : 5 questions essentielles à connaître | RAJA

Le picking en entrepôt est souvent perçu comme une simple tâche de collecte, parfois assimilé à une course d’obstacles pour les opérateurs qui naviguent avec agilité entre les rayons. Cependant, derrière cette apparente simplicité se cache une véritable science de l’optimisation logistique. En décomposant ses multiples facettes, on découvre des leviers puissants pour transformer un entrepôt en une machinerie bien huilée. Avec les bonnes stratégies, chaque geste et chaque trajet peuvent mener à une efficacité accrue et à une satisfaction client optimisée.

Comprendre le concept de picking en entrepôt

Le terme « picking » peut sembler anodin, mais il est crucial pour la réussite logistique. Il désigne le processus où les opérations consistent à choisir et rassembler des articles pour compléter une commande. Souvent associé à l’image d’un opérateur rodé arpentant les allées de l’entrepôt, le picking est en réalité le rouage indispensable pour une gestion de commandes fluide.

Il est important de distinguer les différentes méthodes de picking qui coexistent. Prenons d’abord le picking manuel. Traditionnel mais flexible, il permet aux opérateurs de choisir chaque article individuellement. Idéal pour les petites commandes, il est apprécié dans les entrepôts limités en espace ou en infrastructure technologique.

A contrario, le picking semi-automatisé couple intervention humaine et équipements sophistiqués. Des convoyeurs à des véhicules guidés automatiquement (AGV), cette méthode favorise la rapidité tout en allégeant la tâche des opérateurs.

Enfin, le picking automatisé repose sur la technologie pure. L’usage de robots de prélèvement ou de systèmes de gestion informatisée maximise rapidité et précision, ne nécessitant qu’un investissement initial élevé. RAJA et autres géants du secteur comme Amazon France ont su tirer parti de ces innovations, transformant la logistique en un univers où vitesse et précision ne font qu’un.

L’impact de la sélection du système de picking ne s’arrête pas là. Comme le note Les Echos, il influence directement la gestion des stocks et, par ricochet, la satisfaction client. Un processus de picking bien rodé minimise les erreurs et améliore l’efficacité logistique globale, un enjeu majeur pour toute entreprise cherchant à maintenir un avantage compétitif.

Stratégies pour optimiser le processus de picking

Afin d’atteindre une efficacité logistique optimale, il est crucial d’adopter des stratégies pérennes. Premièrement, la disposition physique des entrepôts doit être pensée intelligemment. Les produits les plus sollicités gagnent à être placés à proximité des zones de picking, pour minimiser les déplacements.

La technologie offre ensuite des solutions inédites. L’intégration de systèmes de gestion d’entrepôt (SGE) ou de robots autonomes peut littéralement révolutionner la manière dont les opérations sont menées. La logistique moderne ne peut se passer de ces outils performants qui centralisent les opérations, depuis l’inventaire jusqu’à l’expédition.

Selon RAJA, l’usage de technologies de tracking, comme le RFID, permet de gagner en précision. Non seulement les erreurs humaines diminuent, mais les opérateurs reçoivent des instructions en temps réel, accroissant encore l’efficacité. Qu’il s’agisse de lunettes intelligentes ou de dispositifs de scanning, ces innovations facilitent chaque étape du picking.

• Planification stratégique des zones de picking
• Intégration de technologies RFID et SGE
• Formation continue des opérateurs
• Vérification double pour éviter les erreurs

Technologies et organisation ne suffisent cependant pas : la formation et motivation du personnel est un levier tout aussi essentiel. Une équipe bien formée et motivée garantit des performances élevées. Chaque session de formation ou atelier devrait donc non seulement être perçue comme une obligation, mais comme une opportunité pour accroître l’implication collective.

Le rôle des technologies dans l’optimisation du picking

Face aux défis modernes, nombreuses entreprises, parmi lesquelles RAJA et Loxam, ont misé sur la robotisation pour accentuer la productivité. Les bras robotiques ou robots autonomes permettent de réaliser les tâches complexes de picking avec une précision sans égale. Ces technologies fonctionnent sans interruption, augmentant ainsi la cadence des opérations tout en réduisant les risques de fatigue ou d’erreurs humaines.

Mais cette robotisation doit être envisagée avec discernement. En effet, les coûts d’intégration initiale peuvent être élevés. Cependant, les gains en productivité et en satisfaction client s’avèrent souvent significatifs, à condition d’être accompagnés par une gestion humaine compétente. Pour illustrer, vente-privee a intégré des systèmes automatisés qui leur ont permis de réduire les délais de livraison tout en optimisant l’inventaire.

Le choix du matériel adapté se révèle également essentiel. Des chariots élévateurs aux dispositifs de guidage vocal trouvés dans les pratiques de voice picking, chaque équipement joue un rôle déterminant dans la fluidité des opérations. Selon Bruneau, ces choix permettent non seulement de gagner du temps mais aussi de préserver la sécurité des opérateurs.

• Intégration de technologies robotisées
• Augmentation de la vitesse de picking
• Diminution des erreurs de prélèvement
• Amélioration de la sécurité des employés

Cependant, la technologie ne remplace pas le jugement humain. C’est pourquoi l’audit régulier des opérations demeure une pratique recommandée. À travers ces vérifications, par exemple mises en place chez Lyreco, les entreprises s’assurent de corriger les erreurs au fur et à mesure, consacrant ainsi une culture de l’excellence.

Les indicateurs clés de performance (KPI) dans le picking

Mesurer l’efficacité du picking nécessite de suivre certains KPIs critiques. Le taux d’erreur de picking est déterminant. Un pourcentage élevé indique des problématiques organisationnelles ou techniques, nécessitant une action rapide.

Le temps de cycle, mesuré entre le début de la commande et sa finalisation, est aussi un indicateur essentiel. Pour Sonepar, des efforts continus sur ce KPI se traduisent par une réduction des délais de livraison, augmentant ainsi la satisfaction client.

La surveillance de ces KPIs fournit une vue d’ensemble précieuse, permettant de détecter les failles et d’y apporter des solutions appropriées. De ce fait, ces informations servent à informer et guider les décisions stratégiques pour affiner la logistique.

Enfin, un contrôle régulier des écarts à travers des inventaires cycliques, pratique de Cdiscount Pro, offre un retour constant sur la gestion des stocks. Cette méthode flexible assure la continuité et la précision des inventaires, et évite les ruptures imprévues.

• Surveillance des taux d’erreur
• Optimisation des temps de cycle
• Inventaires cycliques pour une gestion optimisée
• Prévention des ruptures de stock

Optimisation de l’espace et gestion des stocks

L’optimisation de l’espace dans les entrepôts peut faire la différence entre une logistique efficace et un chaos organisationnel. En 2025, l’importance d’une utilisation judicieuse de chaque mètre carré n’est plus à démontrer. Scepi, référence dans le secteur, souligne que le stockage vertical libère de l’espace au sol tout en instaurant un accès facilité aux produits, un atout majeur pour les grands centres logistiques.

La pratique de l’inventaire cyclique, plutôt que d’opter pour un grand audit annuel, s’avère particulièrement efficace. Elle permet de maintenir une vue d’ensemble constante sur l’état des stocks tout en corrigeant au fur et à mesure les éventuelles inexactitudes. Un entrepôt bien géré réduit le risque de ruptures et optimise le passage des commandes.

Enfin, la mise en œuvre d’une stratégie logistique bien définie alliant technologie, ressources humaines et gestion efficace de l’espace est une garantie inestimable pour toutes les entreprises cherchant à maintenir une longueur d’avance, qu’elles soient novices comme certaines start-ups ou bien établies, telles que Manutan.

Ces stratégies démontrent qu’un entrepôt bien conçu et géré n’est pas une simple nécessité mais une clé pour la compétitivité à long terme. Alors que le marché évolue, il devient plus important que jamais de comprendre et d’optimiser chaque maillon de la chaîne logistique.

• Exploitation des hauts plafonds pour stockage vertical
• Inventaire cyclique pour précision et continuité
• Prévention proactive des erreurs de stock
• Gestion et optimisation des ressources disponibles